1 系統工作原理

　　PLC根據人機界面(觸摸屏)設置參數及命令來控制機床實現相應的動作。觸摸屏不僅可以實現工件、磨架、修整3個方向上的參數調整及運行監控，還可以實現機床各部件的報警監控，既方便用戶操作，又可實時監控機床的運行狀態。

2 系統硬件設計

　　2.1 可編程控制器

　　FX-3G PLC是三菱第3代小型可編程控制器，具有高速、可擴展、低成本等特點，單條節點命令處理時間為0.21μs，單條應用命令處理時間為0.5μs，具有獨立三軸簡易定位功能。該PLC是整個磨床控制的核心，可實現磨床的三軸定位，還具有機床保護信號和位置信號采集，對工件和磨架電動機變頻器及冷卻電動機的控制，磨削參數的保存和磨削控制流程的實現等功能。

　　2.2 人機界面

　　人機界面選用施耐德GXO-3501觸摸屏，并集成1個mini usb口，1個RS485通信端口和1個RS232通信端口，使用該觸摸屏即可完成機床參數設置以及運行狀態的監控。

　　2.3 伺服電動機及驅動裝置

　　伺服驅動器接收來自PLC的控制脈沖，驅動伺服電動機作正反向轉動。伺服驅動裝置和伺服電動機選用LXM23D系列驅動器和BCH系列伺服電動機，通過設置伺服電動機的電子齒輪比，機床工件和磨架進給精度可以達到0．1斗m／pulse，修整器旋轉精度達到0.01 °／pulse。

　　2.4 硬件接線說明

　　PLC與三伺服電動機及觸摸屏接線圖。其中Y0，Y1，Y2為PLC的高速脈沖輸出端，其最大頻率可以達到100 kHz，分別為x軸，Y軸，圓弧修整伺服提供高速脈沖。Y4，Y5，Y6為伺服方向信號輸入端，用來控制伺服電動機的旋轉方向。X10，X15，X17為PLC輸入端，分別接3個伺服電動機的報警端，當伺服電動機出現故障時閉合，將報警信號輸入PLC。X11，X16，X17接3個伺服電動機編碼器z相脈沖輸出端。

3 PLC軟件設計

　　3.1 主程序設計

　　主程序主要是實現故障檢測、自動手動之間的切換、進給位置及急停處理等功能。在機床出現故障時，PLC要把出現故障的元件停止并將故障狀態通過觸摸屏顯示；當按下機床急停按鈕時，PLC能迅速將工作的各個部件安全停止；在無故障和急停情況下，實現手動和自動的自由切換。

　　3.2 自動子程序

　　當自動條件滿足時，按循環啟動按鈕，系統進入自動磨削過程，機床按照流程按步執行。一個循環結束，系統首先判斷修整條件是否滿足，如果滿足修整條件，系統按照設置的修整參數進行修整，修整完成后再進行自動磨削過程。由于PLC是循環掃描工作方式，當系統出現故障或緊急停車時，主程序會檢測到事件的發生，此時，系統會自動退出自動磨削過程，進行相應的處理。

　　3.3 定位功能的實現

　　PLC通過定位指令DRVI或DRVA來實現定位功能，三菱FX其他系列PLC定位指令的基底速度受最高速度和加減速時間限制，當伺服進給速度設置低于DRVI指令基底速度時，需要另編寫程序實現定位功能。FX3G系列PLC定位指令DRVI和DRVA允許最低頻率范圍為10 Hz，而3MKl43B的精度為0.1μm／pulse，DRVI的速度最低可以達到1 p．m／s，完全可以滿足控制系統的需要，從而簡化了程序的編寫，系統的穩定性增強。

　　FX3G PLC要實現三軸定位功能，必須對各路脈沖的控制參數進行設置。　　3.4 原點返回的實現

　　當PLC使用Y0定位時，Y0輸出脈沖，Y4輸出方向信號。對應表1中的當前值寄存器D8340，D8341就會增減，當PLC的電源一旦關閉，當前值寄存器中的當前值會被清除，因此上電后，務必要將機械位置和當前寄存器的位置對準；其他Y1，Y2定位功能也需要機械位置和對應的當前寄存器位置對準。常用的方法就是執行原點回歸指令，FX-3G PLC中原點是磨床控制系統的基準點，控制系統保持每次返回原點時都準確停止在某個特定的機械位置，這是保證磨床控制系統穩定性的前提。FX-3G PLC新增帶DOG點搜索的原點回歸指令DSZR，該指令需要2個信號輸入，一個是DOG點信號，一個是清零信號。DOG點信號通過接近開關實現，清零信號接編碼器的z相回零點，當伺服電動機走到DOG點時開始減速，當捕捉到Z相脈沖零點時，定位結束，伺服電動機停止。DSZR原點回歸指令每次都能使伺服電動機準確回到機械原點，可靠性高。

4 結束語

　　利用三菱FX-3G PLC和觸摸屏很容易就實現了微型軸承外滾道磨床三軸定位的需要，在實際使用過程中，該控制系統操作簡單，控制精度高，可靠性好，在微型磨床上有較高的應用價值。