1 引言

　　隨著社會的發展進步，電力需求的不斷攀升，電站設備制造業也由此取得了長足進步，其中汽輪機體現的更為突出，從常規汽輪機到600Mw超臨界汽輪機，再到1000MW超超臨界汽輪機，超重超大型發展，各部件相應的加工難度也日益加大，這就需要采用更先進的工藝解決制造難題。

2 加工難點及存在的問題分析

　　隨著汽輪機高壓外缸缸壁的不斷增厚，中分面法蘭的厚度也屢創新高。使其緊固的螺栓孔也相應加深，給數控技術加工增加了難度。百萬核電汽輪機(H03.012F)的高壓外缸水平中分面螺栓孔最深為1400mm左右。近幾年由于數控技術工藝改進，汽輪機高壓外缸毛坯來料不加工預鉆孔，為防止上下半錯牙。加工這種深孔口主要有以下幾方面不利因素和加工難點：

　　難點一：因為汽輪機高壓外缸是上下兩半缸體通過螺栓把緊連接，鉆頭太長則剛性低，定位不準確，就會造成加工位置與數控機床的加工程序的定位點有誤差，如果高壓外缸的上下半孔的位置誤差大，合缸就會造成螺栓裝配膨脹，間隙不合格，熱緊時螺栓與孔壁貼死等問題；

　　難點二：由于鉆頭太長，擺動過大，初始切削時主切削刃易磨損；

　　難點三：深孔鉆削CYCLE83子程序(如圖1)是深度遞減程序(又名啄深孔程序)，顧名思義，是指鉆頭像啄木鳥啄樹干一樣，啄一下，把喙拿出來吐出嘴里的木屑，再重復進行，直到啄到位置。當鉆頭因磨損需要更換時，更換后重新執行此程序必須從頭重復一遍剛剛加工過的過程。例如鉆一個1400mm深的孔需6h，鉆到700mm深時用了3h，此時鉆頭磨損需更換，更換后用原先的循環程序需重復前面的3h，這樣加工一個孔需要9h，既耗費時間又做無用功。

3 解決方案

　　難點一的解決方案：先用同樣直徑的短鉆頭鉆中心定位孔，因為短鉆頭長度短，與機床主軸的同軸度好，可保證定位點準確，然后再換長鉆頭正常加工。

　　難點二的解決方案：合理選擇切削參數，采用低轉速，慢走刀，先定位，待鉆頭尖全部沒入后再正常轉速、進給走刀加工，并注意刃磨鉆頭橫刃及刃傾角，使鉆頭的兩主刃夾角為118°。

　　難點三的解決方案：解決cYcLE83固定循環程，將第一次鉆孔深度不做遞減的加工方法。當遇到中途換新鉆頭和需要刃磨時，不需要從頭加工以減少返屑次數，提高加工效率節省時間。這樣必須得優化固定循環子程序，做到簡單、方便、快捷。改進后的加工程序如下：

　　N5 G54 G90 G00z0 w0 (z軸、w軸定位零位)　　N10 X0 Y0 (X軸、Y軸定位零位)　　N15 G17 (確定加工平面)　　N20 M41 s200 M3 F100 (主軸轉速、進給賦值)　　N25 R1=-20 (第一次鉆孔深度)　　R2=100 (最終孔深度)　　R3=2 (孔底定位安全值)　　R4=5 (每次返屑值)　　N30 GOl Z=R1 (第一次深)　　N40 GO z=0(返回安全平面)　　N50 aaa跳轉標示符　　N55 GO z=R1十R3 (快速至孔底安全距離)　　N60 G1 z=R1一R4 (鉆到返屑值)　　N65 GO Z=0 (返回平面)　　N70 R1=R1-R4　　N75 IF R1>R2 GOT0 B aaa (循環判斷)　　N80G0z0 (返回z軸零點)　　N85 M30 (程序結束)

　　改進后過程：第一次鉆100深一第二次可直接做正常的返屑加工，不用遞減往返加工一中途可以停止程序更換鉆頭。這樣啄木鳥就變成了智能鳥，不做無用功。

4 結語

　　通過對百萬核電汽輪機高壓外缸深孔加工工藝的改進，可以解決深孔加工過程中定位不準和深度往返加工繁瑣、耗費時間的難題，同時也解決了刀具更新及刃磨給加工帶來的不便因素，此方法提高了產品質量．縮短了加工周期。