0 引言

　　經濟的飛速發展，使得市場經濟的競爭日益激烈，為了適應競爭激烈的市場環境，企業必須從經濟效益和社會效益考慮，提高自身的生產效率，縮減成本，來適應市場經濟。在市場調研過程中，企業對裝備工業的技術水平和現代化程度要求隨之增高，以提高制造能力和水平，提高對動態多變的市場經濟的適應能力和競爭能力。

　　因此，數控在現代制造業中，占據主導地位。在A公司考察過程中，該公司提出將數控技術應用于蝸桿銑齒機（專用設備），以提高生產效率和加工質量，降低工人勞動強度，從而實現提高經濟效益和社會效益。

1 蝸桿銑齒機工作原理及效率

　　蝸桿銑齒機，作為專用設備，主要用于圓弧多頭蝸桿軸的加工。如圖1所示，其工作原理為：工件10采用一夾一頂的裝夾方式，主動力為主電機1帶動工件10及刀架11旋轉，刀架進給通過進給電機5帶動進給絲杠13，傳動刀架快速移動，進刀通過進給手輪6手搖使刀架勻速進給，工件10旋轉與刀架11旋轉比例通過掛輪調整比例，銑刀Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ每一圈同時對工件同一螺旋槽的兩側及底部進行一次加工（單頭蝸桿），如果為雙頭蝸桿，則調整掛輪，通過刀架旋轉兩圈對蝸桿進行一次加工，然后通過手搖輪進刀，再進行加工。由于次加工過程需要人工進給，并且記憶刀架旋轉圈數，才可以進刀，并且加工余量大，操作人員勞動強度大，如出現遺漏，必須重新進行加工，且加工精度不高，必須專人專機，從而，使得加工效率低，操作人員勞動強度大，產品質量不高，廢品率高。從而影響企業的生產效率及經濟效益。

2 提出問題與方案設計

　　為了改變上述現狀，A公司提出將數控技術應用于蝸桿銑齒機設備上，要求通過數控技術改變機床的加工精度和減小操作者的勞動強度，從而提高生產效率，降低成本。

　　通過對上述蝸桿銑齒機的工作原理及運行過程中出現的弊端的分析，要達到要求，必須改變設備的傳動精度及進給方式，工件旋轉采用主軸伺服電機，以實現分度精準，傳動采用滾珠絲杠副傳動，提高進給精度，刀架旋轉采用分圈技術，并將旋轉改為精密渦輪蝸桿副傳動，伺服電機進行分度，可實現快速旋轉和勻速切削，并能與工件旋轉進行插補運動。經過改進可以全面提高產品的加工精度及其質量，減小操作者勞動強度，縮減操作人員數量，縮短加工時間，從而提高生產效率和經濟效益。

3 數控技術在蝸桿銑齒機的應用工作原理及效率

　　將數控技術運用于蝸桿銑齒機，如圖2所示，其工作過程是：加工程序經數控系統運行，對各軸發出運動指令，經過伺服驅動器控制各軸伺服電機運轉。其數控系統的控制工作過程為：程序在數控系統運行，由運動指令控制各軸移動或旋轉，具體完成過程如圖3所示，數控系統發出指令給伺服驅動器，伺服驅動器驅動伺服電機運轉，通過旋轉編碼器將位移反饋回驅動器進行比對，再有驅動器將信息返回系統，以保證位移的準確，從而保證加工精度。

　　數控蝸桿銑齒機的工作原理：伺服主軸電機2接受到運動指令，進行旋轉，帶動工件旋轉或定向、分度等位移，根據蝸桿螺距與頭數不同，系統根據程序發出相應的指令。同時，進給電機8帶動滾珠絲杠副7轉動，使刀架做前后位移（進刀或退刀），主軸旋轉時，刀架旋轉伺服電機5接收運動指令，進行旋轉與主軸做插補運動，帶動刀架快速轉動或勻速轉動，快速轉動一個角度，當銑刀Ⅰ接近工件時，勻速轉動，進行螺旋槽一側的切削加工，刀具轉過固定的角度離開工件，刀架開始做快速轉動，當轉過固定角度，銑刀Ⅱ接近工件時，勻速轉動，進行螺旋槽另一側的切削加工，刀具轉過固定的角度離開工件，刀架開始做快速轉動，當轉過固定角度，銑刀Ⅲ接近工件時，勻速轉動，進行螺旋槽底部的切削加工，當刀具轉過固定的角度離開工件，第一次切削加工結束，信號開關10將取到刀架旋轉一周的信號，送入系統，系統將發出進刀指令，進行下次切削加工（單頭蝸桿）；雙頭蝸桿時，系統在接收到刀架旋轉一周的信號時，將發出指令，讓主軸分度，然后，與刀架進行插補運動，加工第二條螺旋線，當刀架旋轉一周后，向系統發出信號，系統將發出進刀指令，進行下次切削加工，如此重復，直到螺旋槽加工深度到位。該工件加工完成。

　　將數控技術應用于該機床，提高各軸的傳動精度，保證了零件的加工精度，減輕了操作者的勞動強度，縮短了加工時間，保證了工件的質量和一致性，而且，改變了專人專機的局面，實現一人多機的生產模式，降低了生產成本，從而提高經濟效益和社會效益。

　　綜上所述，數控技術及數控裝備做為現代制造業的核心設備，將數控技術應用于專用設備是企業發展的一個創新，為企業、為社會的發展起到了推動作用，加速了企業的經濟發展，提高了企業的制造能力和水平，同時，提高了企業對動態多變的市場經濟的適應能力和競爭能力。