數控高速切削技術是近20年來迅速崛起的一項先進制造技術，在以高效率、高質量為特點在航空、航天、汽車等領域獲得廣泛應用。在航空新材料不斷發展的今天，高強度鋼、高溫合金、鈦合金、復合材料等難加工材料日益增多，這對推動和促進數控刀具技術的發展起到了重要的作用。在數控高速切削技術發展過程中，刀具及刀具技術的關鍵地位日益顯現。

數控刀具技術

1 數控高速切削對刀具材料的要求

　　在數控高速切削時產生的切削熱和對刀具的磨損要比普通速度切削時高得多，因此，數控高速切削使用的刀具材料與普通速度切削用的刀具材料有很大的不同，對刀具材料有更高的要求，主要包括：

　　·高硬度、高強度和耐磨性；

　　·韌度高，抗沖擊能力強；

　　·高的熱硬性和化學穩定性；

　　·抗熱沖擊能力強。

　　目前已出現不少新的刀具材料，但要同時滿足上述要求的刀具材料是很難找到的。因此，在具有比較好的抗沖擊韌度的刀具材料基體上，鍍上高熱硬性和耐磨性鍍層的刀具技術發展很快。另外，還可以把CBN和金剛石等硬度很高的材料燒結在抗沖擊韌度好的硬質合金或陶瓷材料的基體上，形成綜合切削性能非常好的數控高速加工刀具。

2 數控高速刀具材料選擇

　　隨著高強度鋼、高溫合金、鈦合金及復合材料等難加工材料在航空領域的應用不斷增加，現代數控刀具材料已不能局限于目前廣泛使用的高速鋼和普通硬質合金，應根據不同的加工材料，并考慮刀具使用壽命和加工質量來選擇刀具材料。以下按國內航空制造業中常用材料的分類對數控刀具材料進行選擇：

　　（1）鋁合金：鋁合金在航空領域應用最多，常用的數控刀具材料有鋁高速鋼、K10和K20 等系列硬質合金。

　　（2）普通鋼：對于普通鋼的數控切削，在國內航空制造業中主要采用鈷高速鋼M42、硬質合金和金屬陶瓷等作為刀具材料。

　　（3）高強度鋼、高溫合金：在航空制造領域，高強度鋼、高溫合金在材料中占的比重越來越大，加工此類零件的刀具主要采用具有高強度、高韌性和高耐磨性的超細晶粒合金基體與TiAlN涂層組合的硬質合金材料及金屬陶瓷材料來加工。

　　（4）鈦合金：鈦合金強度高，沖擊韌性大，其加工硬化現象非常嚴重，在切削加工時出現溫度高、刀具磨損嚴重的現象，加工鈦合金材料時常選用鈷高速鋼M42及株洲鉆石切削刀具股份有限公司生產的KMG405等系列硬質合金涂層刀具材料。

　　（5）復合材料：復合材料已在航空領域獲得廣泛應用，且用量正迅猛增長，加工此類材料主要采用PCD涂層硬質合金和陶瓷作為刀具材料。

3 數控高速切削對刀具幾何參數和切削參數的要求

　　（1）數控高速切削對刀具幾何參數的要求。除了刀具材料的選擇外，正確選擇刀具切削刃的幾何參數以及刀具的斷屑方式等對數控高速切削的效率、加工表面質量、刀具壽命以及切削熱量的產生等都有很大影響，這是數控高速刀具技術中的一個重要因素。刀具切削刃的幾可參數選擇應從以下幾方面考慮：

　　·合適的刀具后角和合理的進給速度，能產生足夠大的切屑厚度，以便帶走熱量，避免切削硬化。

　　·刀刃前角是影響刀具切削載荷的重要參數，應合理選擇。

　　·切削載荷與刀具每切刃的進給量有關。對于多片鑲嵌刀具，切削載荷作用于每一個刀片上；對于實體刀具，切削載荷作用在每個齒上。因此，應該在一個合理的數值之間選擇進給量。

　　一般來說，數控高速刀具的幾何角度大都與傳統的刀具有對應關系。選擇合理的刀具參數，除了使刀具保持刃鋒利的切削和足夠的強度外，一個重要目的是能形成足夠厚度的切屑，讓切屑成為切削過程的散熱片。切削速度越高，產生的熱量越多，所以在數控高速切削過程中，很關鍵的問題是要想辦法把切削熱盡可能多地傳給切屑，并利用高速切離的切屑把切削熱迅速帶走。

　　（2）根據工件材料和加工工序，正確選擇刀具材料和切削參數，是保證數控高速切削能夠達到預期效果的重要環節。目前，數控高速切削參數還不能像普通切削加工那樣通過有關切削手冊來選擇，數控高速加工還沒有完整的工藝參數表和數控高速切削數據庫，對于每一種刀具也還沒有特定的公式來確定最佳的切削參數組合。在實際生產中，要根據所加工的材料、工序特征等因素通過試驗來確定最佳的切削速度和進給速度。

4 數控高速切削對刀體的要求

　　（1）高連接強度的鑲嵌式刀具。數控高速切削中，大量應用鍍層、壓層刀具技術和鑲嵌式刀具。對于鑲嵌式刀具，嵌入刀體的刀片如果沒有足夠的連接強度，就會在很大的離心力作用下與刀體分離，轉速在10000r/min以上的刀具都有這種危險。因此，在高轉速下只靠一個夾緊螺釘來壓緊刀片是不安全的。高速切削使用的嵌入式刀具同普通刀具不一樣，刀片要安全地嵌入刀體中，即緊嵌入刀體的卡槽里，并且在與離心力垂直的方向上用螺釘把刀片緊固在刀體上。

　　（2）刀具和刀柄的連接方法。對于數控高速切削使用的刀柄和刀具夾頭的要求是：夾緊精度高；傳遞扭矩大；結構對稱性好，有利于刀具的動平衡；外形尺寸小，但應適當加大刀具的懸伸量，以擴大加工范圍。5數控高速切削對刀具動平衡的要求和其他要求在數控高速切削中，應考慮動平衡問題。影響數控高速切削的動平衡主要表現在刀具與刀柄的不平衡和機床主軸不平衡2個方面。高速旋轉刀具安全標準ISO15641 中規定的刀具動平衡精度等級應在G40以內。因此，用于數控高速切削的刀具，對刀具的每一個方面都應進行全面考慮，如在立銑刀的設計中，盡量采用對稱性好的整體式刀具，刀柄采用直柄，齒數選用偶數，刀具材料選用材質較好的進口材料。嚴格控制切削跳動量、切削刃與刀柄的同軸度、切削刃和刀柄的尺寸精度，以保證刀具的動平衡要求。在數控高速切削刀具的實際應用中，除了正確選擇刀具材料、切削參數和刀具動平衡外，還要考慮與刀具有關的其他問題，主要包括：提高切削系統的剛度；考慮刀具承受的離心力；需要增加特殊的安全設施。

數控刀具工藝參數的優化設計和刀具制造

數控刀具工藝參數優化設計

　　（1）數控立銑刀的前角和后角。

　　　　研究表明，刀具前角是影響零件材料加工質量的主要因素，過大或過小對加工質量都會產生很大的影響，并且使刀具的耐用度降低。而刀具后角的選擇會影響刀具剛度，增大后角有利于提高刀具壽命，但會降低刀刃剛度。經過多年對航空材料的加工實踐，刀具前角和后角應根據被加工材料的不同做不同的選擇。

　　（2）螺旋角。

　　根據切削原理，增大螺旋角可以增加同時工作的齒數，即實際增大了工作前角，使切削鋒利，工作平穩。但是，當螺旋角增大到一定程度后會破壞刀齒強度，降低整體剛性，增加了切削過程中的振動，加劇了刀齒磨損，從而會降低刀具的使用壽命。考慮到數控加工的高速切削特點，可以將加工鋁合金時的螺旋角取為25°～30°；加工高強度鋼、高溫合鋼時的螺旋角取為35°～40°加工鈦合金時的螺旋角取為30°～40°。為了切削鋒利，可適當增大螺旋角，例如在加工鈦合金時，刀具材料為KMG405的φ25mm 整體硬質合金立銑刀的螺旋角可增大到45°，效果比較理想。

　　（3）刀齒橫截面形狀。

　　加工鋁合金用二、三齒的立銑刀，加工鋼件用四、六齒，刀齒背后是凸臺刃帶，齒背型面為圓弧曲線。這種結構制造工藝性好，外形美觀、切削加工振動小，切削平穩，排屑順利，提高了刀具壽命。齒數少的立銑刀雖然容屑槽大，切屑排出性好，但橫截面小、剛性低，切削加工中易產生彎曲變形，影響被加工面的垂直度和表面質量。為了增強刀具剛性，我們在航標銑刀基礎上加大了刀具芯部直徑。增大芯部直徑以后雖然容屑槽變小，但高速切削時切屑被高速旋轉的刀具飛快甩出，不存在切屑排不出去的問題。

　　（4）刃長。

　　刃長越短，刀具的剛性和切削性能越好。當橫截面積相同時，立銑刀的刃長增加一倍，其剛度僅為原剛度的1/8。試驗表明，當立銑刀刃長增加一倍時，其刀具壽命僅為原壽命的1/10以下，所以在數控刀具設計中要盡可能設計符合加工要求的短刃型刀具。