長期以來，鋼鐵一直是汽車工業的基礎，在一般車身結構材料中，鋼鐵材料用量超過85%。雖然汽車制造中鋁合金、鎂合金、塑料及復合材料的用量不斷增加，但高強度鋼以其具有的高減重潛力、高碰撞吸收能、高疲勞強度、高成型性等優勢，依然是目前汽車車身的基礎結構材料。

　　根據統計，目前高強度鋼在國外先進車型上的應用比例已達到65%-70%之間。各家車企對于高強度鋼的叫法雖有所區別，但基本具有相似的力學性能。高強度鋼的抗拉強度和屈服強度都要高于普通鋼，所以是保證汽車輕量化而又提高安全性能的主要材料。

　　熱成型工藝為高強度鋼應用帶來革命性突破

　　常規高強度鋼雖然有很高的抗拉和屈服強度，但在室溫下不僅變形能力差，而且塑性變形范圍窄，所需沖壓力大，容易開裂。同時成型后零件的回彈增加，導致零件尺寸和形狀穩定性變差。因此，傳統的成型方法難以解決高強度

　　熱成型工藝是將常溫下的高強度鋼板加熱到880-950℃，然后送入內部帶有冷卻系統的模具內沖壓成型，最后快速冷卻，使沖壓件得到硬化。熱成型技術有利于對零件尺寸進行精確控制，并大幅度提高強度與減輕零件重量。

　　車身鋼板不是越厚越好，薄”而“強”才是潮流

　　汽車車身鋼板并不是越厚越好，過厚的鋼板不僅會徒增車身重量，影響燃油經濟性和操控穩定性，而且更會因為強度分布的不合理，導致本應受到保護的乘員艙承擔更多的吸能責任，從而不能很好地起到保護作用。

　　因此，現代汽車車身設計遵循的是“好鋼用在刀刃上”的需求設計原則。一方面在保證滿足車身碰撞安全性的前提下，最大限度實現車身輕量化；另一方面則是通過車身零件強度的合理分布，達到使不同部位吸能而保護乘員艙的目的。

　　“變截面”和“變強度”，完美調和碰撞安全與輕量化的“矛盾”

　　采用熱成型工藝的高強度鋼為現代車身設計提供了有力“武器”，它良好的力學性能提高了汽車的安全性和車身強度、剛度，同時實現了車身輕量化，保持甚至提升車輛的動力性能、聲學性能、操縱穩定性、燃油經濟性等。

　　而熱成型工藝中，有兩個關鍵的“變”——“變截面”和“變強度”讓車身鋼板可以變得“薄”而“強”。

　　變截面的目的是為了在保證滿足車身碰撞安全性的前提下，通過截面厚度的變化最大限度實現車身輕量化。而通過輥壓時輥輪的精確控制，更能夠實現鋼板料厚的連續變化。與傳統等料厚的零件和激光拼焊的零件相比，連續變截面鋼板零件不僅擁有同樣的碰撞安全性，而且輕量化效果顯著。

　　變強度則是通過車身零件強度的合理分布，達到使不同部位吸能而保護乘員艙的目的。有些車在后縱梁零件中采用了變強度熱成型技術，在追尾碰撞時可以使后縱梁后部變形吸能，而后縱梁前部的高強度則保證了乘員艙、油箱等關鍵部位不受擠壓。由于變強度熱成型技術比一般熱成型零件需要更加復雜的模具設計和工藝保證，因此在全球汽車公司中也僅有少數幾家掌握。

　　總結：在如今高強度鋼及先進加工工藝的應用下，車身設計輕量化已成為現代汽車設計的主流。而在更先進的理念指導下，汽車的安全性不但沒有因為車身減重而損失，反而能在發生碰撞時更大限度地保護乘員艙的完整性。車身重量的輕量化，能夠提升操控精確度，并且有效降低油耗，減少用車成本。