液壓閥塊集成塊是復雜的組件，其中許多管道走到一起并相交。傳統的加工方式，液壓集成塊的交叉歧管是通過機械加工交叉鉆孔完成的。然而由于機加工的角度限制，一方面流體效率不能得到最高效的優化，經常需要在流道內部添加插頭來調整流量，另一方面加工過程中還面對著同位精度的挑戰。

　　我們曾介紹過雷尼紹針對液壓塊優化的解決方案，現在在曾經瘦身過一半材料體積的液壓塊基礎上，雷尼紹又進一步優化，將瘦身進行到底，而這一次，又瘦了一半材料體積…

　　在新故事開始之前，我們先共同回顧關于液壓塊的初期優化是怎么完成的：

　　一期：瘦身一半

　　圖：第一次設計迭代

　　圖像顯示了流體通道內部90度垂直交叉的結構，而流體方向發生了90度的彎曲，其加工方式通過交叉鉆孔，并在流體塊的一段有終端插頭。

　　圖：流體90度的急轉彎

　　計算機流體動力學（VFD）分析，顯示有些區域會面臨流量小的問題，而有些部位則會面臨湍流現象。為了調整流形則需要進一步的內部插頭，但增加了復雜性，而且并沒有改變流體必須通過急轉彎的局面。從流體力學的角度來看，傳統方式加工的液壓集成塊設計存在許多有待改進的空間，只是當時我們沒有3D打印技術這么靈活的手腕。

　　圖：為解決左圖流體的通暢性，右圖增加了內置插頭

　　選擇性激光融化增材制造技術，通過一層一層融化金屬粉末來制造產品，使得我們能夠預先優化設計流體內部的流動路徑，同時減少不必要的閥體重量。

　　第一步：提取流體路徑

　　第一步是提取流體路徑，包括那些交叉鉆孔設計，這跟傳統機械加工從一個堅實的金屬塊開始不同，這一步需要把傳統加工流體并不通過，而只是為了加工需求而鉆的孔的這部分設計去掉。留下那些流體會經過的管道，和功能歧管。最后提取的設計如右圖。

　　圖：提取左圖流體經過的路徑，獲得右圖設計

　　第二步：優化流形

　　現在，我們開始減少和簡化流體流動路徑，無需交叉鉆孔的設計約束，并且可以將鋒利的角換成圓形彎曲的設計而減少湍流現象，圖像顯示了一個流動路徑概念，確定流動分離和停滯區。

　　圖：局部優化流形

　　第三步：確定壁厚和支撐結構

　　一旦流體路徑進行了優化，我們需要確定壁厚和支撐結構，使用有限元分析（FEA）應力模型來計算和分析流體力學壓力。

　　圖：為增材制造而進一步優化

　　最后，支撐結構作為一個支架來保持組件一起，并且在構建過程中起到構建支持和錨的作用。

　　圖：減重50％

　　這個偉大的例子不僅僅將液壓閥體減重50%，而且還改進流體流動的效率，避免了進一步組裝需要，提高了閥體性能和穩定性。

　　二期：繼續瘦身一半

　　圖：二次設計迭代

　　二次設計迭代時考慮到閥塊是串聯使用的，如果哪個閥塊壞了就需要被拆卸單獨維修，因此，這些閥塊需要容易被拆卸下來。另外一個考慮因素是需要增加零件的剛度，以避免在精加工過程中的閥塊發生顫動，所以二次設計迭代的時候將材料從鋁合金替換成不銹鋼。

　　二次迭代帶來79%的材料體積減少，并且由于增材制造的時間很大程度由需要熔化多少材料才決定，這使得增材制造的時間也大大減少，而節約來自兩方面：材料的解決和加工時間以及加工成本的節約。

　　圖：1次迭代和2次迭代

　　不僅如此，閥塊的性能也得到了顯著的提高，流量效率提高了60％，并且與現有的設計是兼容的。由于使用了更強的材料，閥塊出現故障的概率也大大降低了。

　　下一步的探索或許會帶來更多樂趣，包括通過整合管接頭的歧管設計，以減少零件計數和裝配成本，增材制造技術正在為這些探索的樂趣提供切實可行的實現途徑。