MAZAK作為世界知名機床生產廠家，一貫秉承自動化、柔性化、智能化的生產理念，為客戶提供先進設備的同時，也在不斷探索最先進的生產理念及最優化的生產方式。

為了實現智能化生產，MAZAK公司于2015年年初開始對大口總部工廠進行了新一輪生產體系智能化改造。

日本MAZAK大口總部是臥式加工中心的主要生產基地，本次生產改造是自1998年第一次智能升級改造以來的第二次大規模生產改造。在此次升級改造中，除了對機加工系統進行了智能化升級之外，同時也對鈑金制造系統進行了智能化改造升級，還引進了自動分揀裝置以及智能生產控制系統。接下來本文將對MAZAK大口鈑金工廠生產改造項目的具體情況進行介紹。

如上圖所示，大口鈑金工廠共有上下四層：一層為鈑金激光切割和折彎，二層、三層為鈑金焊接，四層為涂裝，通過智能化控制系統以及全自動托盤系統，實現了各工序生產的無縫銜接。

改造項目

本次智能改造主要由三大項組成：導入智能生產控制系統、引進自動分揀裝置和加工設備更新和鈑金生產系統一體化。

第一項，通過導入智能生產控制系統，可共享各工序的生產信息，實現智能化的訂單管理。從接受訂單-下單-驗收一體化信息管理。

智能生產控制系統

第二項，引進自動分揀裝置OPTOPATH，并對加工設備以及材料料庫進行了換型升級及擴充，其中激光加工設備使用了MAZAK光纖激光加工機OPTIPLEX 3015 FIBERⅡ 4.0kw+FMS系統。下面將以一層的鈑金激光切割和折彎工序為例進行說明。

工廠改造前使用的是2臺激光加工機SUPER TURBO-X510 SC 1.5kw，6段材料料庫（2t/段，最大荷載量12t），6臺沖壓折彎機APEX 100t（折彎長3100mm2臺，2500mm4臺）。

工廠改造后，導入了OPTOPATH和氮氣氣體發生裝置（PSA），激光加工機更新為2臺OPTIPLEX 3015 FIBERⅡ4.0kw +FMS系統，材料料庫更新為10段（3t/段，最大荷載量30t），沖壓折彎機更新為3臺BH13530 135t（折彎長3100mm），4臺BH8525 85t（折彎長2600mm）。

第三項，通過智能化生產系統以及全自動托盤系統，對激光切割、折彎、焊接、涂裝的生產工序和物流流程進行了優化，實現鈑金生產系統一體化管理。

改造效果

本次智能改造大幅提高了整體生產能力和生產效率，將一部分原來外包生產的產品部件變為自行生產，有效降低了生產成本，同時也縮短了生產周期。

通過導入智能生產控制系統，實現各工序生產信息共享，優化整合了整體生產流程結構，減少生產等待時間，實現智能化生產管理。同時，自動分揀裝置OPTOPATH的導入，減少了人工參與，加快生產速度及產品傳遞速度，使生產效率得以大幅提高。通過鈑金生產系統一體化，將激光切割、折彎、焊接、涂裝的生產工序和物流流程進行無縫銜接，實現了激光切割生產線無人化生產。

在本次智能改造中，焊接工序的生產效率提高了3%，折彎工序的生產效率提高了18%，特別是激光切割的生產效率提高了78%。本次智能改造將激光加工機更新為MAZAK光纖激光加工機，并導入了氮氣氣體發生裝置（PSA）。與原來使用的CO2激光加工機SUPER TURBO-X510 SC 1.5kw相比，OPTIPLEX 3015FIBERⅡ4.0kw(使用氮氣作為輔助氣體)的加工時間縮短為原來的一半，使得板材切割速度和加工品質得到了大幅提升。

與原來的CO2激光加工機相比，光纖激光加工機不需要激光氣體和定期點檢，具有運行維護成本低、耗電量低等優點，進一步降低了運行成本。由此可見，加工設備的更新，有效提高了生產效率和加工質量，縮短和降低了輔助時間及運行成本。

MAZAK通過對鈑金生產系統的改造，有效提高了生產效率，降低了生產成本。作為世界知名機床生產廠家，以對生產模式的不斷探索為基礎，致力于為鈑金制造企業提供最優化的生產解決方案，也希望能夠成為中國鈑金企業實現智能化生產和產業升級之路上的最佳合作伙伴。