前言

    我國大部分氮肥廠都以煤為原料，采用固定床間歇轉化制取水煤氣。從80 年代末開始，造氣爐基本上都采用PLC作為控制器，由于PLC 簡單易用且穩定可靠，因此受到廠家的普遍青睞，但隨著技術的進步，造氣爐的控制及造氣工段的管理由粗放型逐步變為系統型、專家型。因此PLC的局限性就暴露出來，由PLC的設計和結構的特點使其處理數字量的能力非常強，但處理模擬量的能力很弱，計算能力很差。當需要對造氣爐進行優化控制、整個工段甚至整個工廠實現系統化管理時，就有必要改變目前這種控制模式。

    針對造氣爐控制的深層次要求：造氣工序是合成氨生產工藝的龍頭，制氣的數量和質量直接和氮肥產量相關，而其消耗也占各工序中的大頭，因此造氣爐的節能降耗意義重大。如果說保證造氣爐的安全、穩定運轉是其對控制的基本要求的話，那么如何提高產氣量、降低兩煤耗并使半水煤氣成份符合合成氨的需要就成了造氣爐控制的深層次要求。

    為了達到這一要求，首先應對造氣爐實施全面監控，除制氣程控外，有關工藝參數如蒸氣總管壓力、入爐蒸氣流量、上、下行煤氣溫度夾套水位、氣柜高度、爐條機轉速、氫氮比乃至鼓風機、廢鍋等，均應納入監控范圍，使操作人員在控制室內即可對整個生產情況一目了然解，心中有數。為此，我們采用美國Honeywell公司的HC900混合控制系統，在穩定工藝、 安全生產、節能降耗等方面取得了顯著的效果。

系統簡介：

     Experion Vista/HC900混合控制系統是Honeywell公司最新推出的面向混合過程應用和設備集成控制的開放型控制系統。該系統具備簡單方便的組態及控制軟件，豐富多彩的畫面顯示，高度的系統可靠性，方便實用的操作特點，使其推廣的速度非常快由精煉設計的先進控制器HC900和采用獨立的或與開放的以太網絡互聯的高性能工作站，組成一套完整的、并能真正滿足工業行業從簡單到復雜的各種控制應用要求的集散控制系統（DCS）。

     其特性充分體現了高度分散的控制理念，是基于過程數據采集、混合控制（其特殊的設計可同時處理模擬量和邏輯量等混合數據）、批量控制、順序控制于一體的新一代控制系統，采用積木式結構，面向向對象的圖形化工具和完整的運算控制功能庫，集成了廣泛應用于工業控制現場的過程調節控制、對本地預言的支持和面向用戶的接口，極大地方便了用戶應用，縮短了產品的二次開發周期。

    山東某化工廠共有造氣爐臺數12臺（二期），采用一套DCS，以利于綜合實施較理想的控制方案。