3月14日，盛虹·中國纖維流行趨勢2018/2019發布會在國家會展中心（上海）盛大舉行，活動由國家工業和信息化部消費品工業司、中國化學纖維工業協會、東華大學、國家紡織化纖產品開發中心主辦，盛虹集團旗下江蘇國望高科纖維有限公司協辦。

借助這次發布會，盛虹展示了推動紡織業轉型發展的最新成果。面對大數據、云計算、人工智能等新技術的發展趨勢，盛虹將發展智能制造作為企業的戰略重點，深入推進智能化與信息化的融合，探索一條從傳統制造業到現代高端新興產業的轉型發展之路。

發展智能制造不能患上“設備依賴癥”

在國望高科的紡絲車間，盡管只有兩名工人“看管”著工作中的紡絲設備，但一切操作都在有條不紊地進行著：紡絲卷繞機自動運行，一錠錠絡筒整齊地擺放在卷繞機上飛速卷絲，卷繞機滿卷后自動發出信號，自動落筒機通過軌道提前5分鐘到達卷繞機旁，接收絲錠，然后通過智能運輸車分批裝載，送至搖臂機器人處，搖臂機器人再將絲錠卸下，擺放在空絲車上，送入下道工序。在使用機器人之前，這些都要靠人力來完成。

這是盛虹集團承擔研制的國內化纖行業首臺（套）國產化纖生產智能物流系統的一個環節。智能物流系統是盛虹化纖與北京自動化機械研究所于2010年合作研發，攻克了大型化纖生產企業該領域的關鍵技術難題，填補了國內空白，提高了我國大型化纖生產智能物流系統的自主研發、制造和配套能力，打破了行業內國外集成商壟斷的市場定價規則和服務模式。

盛虹不是簡單地靠引進設備來實現智能制造，而是立足自身需求，讓設備圍繞產業轉型需求轉動起來。除了自主研發新設備，盛虹還大膽對外來設備進行改造。國望高科的加彈智能加工（落筒包裝）系統是從意大利賽龍杰引進的通用設備，投入使用后，機器一天24小時不停運轉也只能完成75%的產能需求。于是，國望高科提出設備改進方案。但是，僅軟件系統更新一項，賽龍杰就要收取20萬元的費用。面對外方的高昂要價，盛虹決定自主創新，利用自己員工的智慧和設備操作經驗對機器進行改造。這一嘗試造就了現在國望高科從落絲、移料到檢驗分級、包裝等流程的全自動化作業。現在，外來的通用設備，在國內同行業企業的銷售中，不得不用上盛虹集團的技術。

智能制造≠機器換人

“在國望高科成立之初，便堅持將創新驅動、智能轉變為發展動力，以裝備技術創新理念取代規模化發展，帶動行業產品技術升級。”盛虹化纖總工程師梅峰介紹，通過機器換人，推進智能車間實施后，公司年平均節省成本1500萬元，用工率減少34%，故障率減少55.9%，人員單產提升29.8%，產能提升33.06%，作業精準性、成功率也顯著提升。

國望高科擁有同類產品中世界最先進的設備和最新的產品，現有生產線均達到了世界一流水準。其紡絲車間和加彈車間均已導入智能生產系統，實現了生產的自動化、管理的信息化、物流的一體化。由于采用自動化作業，從落紗到檢驗分級，再到包裝出庫，減少了諸多的中間環節，使得整個流程得到進一步優化，而且變得更加高效、快捷。

此外，由于產品落筒、檢驗、包裝全程無觸碰，排除了各種人為干擾因素，使分級包裝的準確率得到了進一步提高，而且還減少了“人為降等”現象，產品檢驗包裝質量穩定如一，使產品優等品率提升了2.5%。

自動化也讓質量信息的跟蹤與反饋更為方便、快捷，縮短了處理流程，實現了產品質量的全程可追溯。同時，包裝線實際操作人員較現有人員減少接近50%，有效緩解了勞動力短缺的問題。

智能制造是個系統化工程

通過生產物聯網，所有生產指令在總控室直接下達，只要打開手機，可隨時查看并指揮每一個生產環節。這是“互聯網+”改變生產流程的體現。

在發展智能制造過程中，盛虹堅持把企業先進的工藝裝備技術、現代管理技術和以先進控制與優化技術為代表的信息技術相結合，將企業生產的過程控制、優化、運行、計劃與管理作為一個整體進行管控，提供整體解決方案，從而提升了企業的綜合競爭力。

2017年，盛虹投資2000萬元啟動企業智能化、信息化的深度融合建設，借助“互聯網+”的技術優勢，提升企業的智能管理水平，優化管理流程，實現管理制度化、制度流程化、流程信息化。

在盛虹的新建項目中，智能化與信息化融合已成為最大亮點。據了解，2018年，國望高科有3大項目正在建設中，分別是年產30萬噸差別化纖維智能加彈項目、年產6萬噸生物基PTT差別化纖維項目和年產75萬噸差別化功能性纖維項目。其中，投資12億元的年產30萬噸差別化纖維智能加彈項目，將配套引進128臺世界先進的智能加彈設備，以自產POY為原料深加工，生產產品檔次高、附加值高的DTY產品。項目設備將互聯網技術應用于生產過程，實施信息化、智能化兩化融合，實現產業的“智慧轉型”。