在晶體硅組件的生產過程中，由于大部分工作還是人工進行操作，自然就會有不同的影響，那么本文從加強目視化管理方面進行分析，看下對生產過程的影響。

　　所謂目視管理，是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。

　　首先我們從組件的生產過程進行了解：電池片拆包分選、進入焊接機、敷設機、層壓前EL測試、層壓、層壓后EL測試、裝框并安裝接線盒，結束。

　　首先，電池片拆包分選，由于現行市場及客戶對色差問題的重視，我們不得不將電池片的顏色進行細致的區分，因此，在此處要進行至少三種，至多五六種顏色的區分。顏色無法進行描述，只能采用藍色深或藍色淺或藍色居中的來明，但個人的理解能力不同，且顏色的時差別不大，因此要進行目視化管理，挑選出標準色板進行說明，這樣可以大大減少員工的視疲勞現象，也能保證分色的準確度，工作效率自然能有所提升。

　　其次，在焊接環節，最容易出現的問題是開焊、虛焊，但是究竟是如何程度的算是開焊、怎樣的虛焊會造成后期的短路，在我們的技術文件上會有關于幾毫米或是幾根柵線的距離，但是在實際的生產過程中，一是員工自身素質的限制，二是員工的工作能力，大批量生產過程中，是沒有時間和精力去做這些工作的，因此在該處也采用目視化管理，將合格或不合格全部用實物圖片進行說明，在生產過程中，員工一看便知道焊接質量的好壞，省時省力，且判定質量好。

　　再次，敷設環節，最大的問題就是串間距是否合格，如果偏大或偏小，會給后續工序帶來更大的工作量，但是串間距的測量，是員工用鋼板尺進行測量，那么就存在兩個問題，一個是作為標準的鋼板尺的計量工作，再就是員工測量時如何保證測量范圍的準性，那就是在鋼板尺上做文章，用不同的色彩標出正常串間距的范圍，進行目視化管理，讓員工在測量時能一步到位。

　　另外，層壓前后的EL測試處，組裝好的組件有沒有問題，全看這兩次EL測試了。層壓前能發現問題，就避免了組件的返修過程；而層壓后發現在問題，就避免了組件可能發給客戶造成投訴的風險。但是對于操作員工來說，不能理解問題的嚴肅性，便不能正確對待。因此在該環節增加質量問題圖片，增加員工的質量意識，并將各種EL測試時出現的圖片做成標準，貼在測試儀上，讓員工能準確掌握標準。

　　最后，在裝框工序也將各種鋁材的質量問題進行明示，將接線盒的各種漏水造成的燒毀進行展示，警示大家的同時，還能做好員工質量意識的提升，同時還能提高質量工作及生產效率。