科技的進步在很多時候總會超出人們的想象。可以大膽想象一番，如果將工程機械廠房全面數字化這意味著工程機械廠房將是一個大型計算系統加上傳統的操作工具、大型生產設備的智慧廠房，包括每一次生產過程、每一次質量檢測、每一個工人勞動量都記錄在案。廠房每周都可能產生T比特的數據。毫無疑問，運用這些數據進行生產制造，可以徹底顛覆傳統制造模式。

　　現在，這樣的廠房已經在國內出現。作為中國工程機械行業的龍頭企業，三一重工向來敢于創新、敢于爭先。日前，由湖大海捷、華工制造、華中科大、三一重工共同承擔的“工程機械產品加工數字化車間系統的研制與應用示范”項目通過專家組驗收。由此，三一重工總裝車間成為行業最先進的數字化工廠。

　　全智能化的總裝車間讓人耳目一新

　　變革：創造多品種混流生產模式

　　據三一集團高級副總裁、首席流程信息官賀東東介紹，三一18號廠房是亞洲最大的智能化制造車間，有混凝土機械、路面機械、港口機械等多條裝配線，是三一重工總裝車間。2008年開始籌建，2012年全面投產，總面積約十萬平方米。

　　2012年，以三一18號廠房為應用基礎，由三一重工、湖大海捷、華工制造、華中科大等單位聯合申報的“工程機械產品加工數字化車間系統的研制與應用示范項目”被列入國家戰略性新興產業發展專項資金計劃，項目受到國家發改委、財政部和工信部的關注。

在談到數字化技術的好處時，三一流程架構與優化部副部長周志軍，指了指放在廠區旁邊的兩塊電視屏幕說道，這就是一線工人的“老師”。不熟悉裝配作業的員工，通過電子屏幕里的數字仿真和三維作業指導，可以隨時學習和了解整個裝配工藝。“三一的三維作業現場指導模式，已經成為了世界著名企業達索公司的全球最佳案例。”

　　從自動化、標準化和智能化的角度來講，三一重工總裝車間最大的挑戰來自于生產模式的變革。

　　以前，與其它企業一樣，三一也是運用離散制造的方式進行加工生產，這種制造模式分散且獨立，需要大量的人力物力予以配合，才能完成產品的生產制造。隨著人工成本的提高，工程機械行業的深度發展，這種制造模式顯然不能滿足企業高質量的發展需求。

　　為破解這一困局，三一積極借助信息化時代的優勢，在生產車間導入自動化制造模式，優化運行系統，提升設備生產制造能力，很好的應對了工程機械企業多品種、高效率、高質量、低成本方面的壓力與挑戰，迫使工程機械產品車間生產從傳統的離散制造型向混流裝配型轉變。

現在的三一重工總裝車間分為裝配區、高精機加區、結構件區、立庫區、展示廳、景觀區六大功能區域;主要生產泵車、拖泵、車載泵和平地機、壓路機、攤鋪機、正面吊等產品。廠房規劃全面應用數字化工廠仿真技術進行方案設計與驗證，此舉大大提高了規劃的科學性，及布局的合理性。

　　智能：孵化高品質產品的陣地

　　“裝配區、高精機加區、結構件區、立庫區、展示廳、景觀區六大功能區域都是智能化、數字化模式的‘產物’。”賀東東強調，尤其是在質檢、物流和加工區，其標準化、自動化、智能化特色體現的更明顯。

　　現場質檢員周英杰說道，之前的質檢，是由裝配工人通過電話或者直接找質檢員來現場檢驗，而且是采用紙質記錄本記錄檢驗結果和質量問題，容易出現遺漏等情況。現在的質檢工作，則在一線員工裝配報工后，MES系統會自動向質檢員發送質檢待辦，通知檢驗員對產品進行檢驗。

　　另外，質檢員所使用的設備，以工業級平板電腦和PDA為載體，在總裝及部裝線全面應用，實現了圖形化質檢，指導質檢員快速、準確定位質檢部位及質檢標準。質檢項圖形化率達90%以上，質檢電子化率100%，全面提升了質檢效率。

　　目前，三一在質檢信息化方面，通過GSP、MES、CSM及QIS的整合應用，實現涵蓋供應商送貨、零件制造、整機裝配、售后服務等全生命周期的質檢電子化，并實現了SPC分析、質量追溯等功能。

在三一重工總裝車間中段，還有兩個近10米高的立體倉庫，聳立在生產線兩側。這兩個立體倉庫總投資6000多萬元，分南北兩個庫，由地下自動輸送設備連成一個整體，總占地面積9000平方米，倉庫容量約16000個貨位，同時配有15臺AGV小車。據了解，三一是目前中國工程機械行業第一家，也是唯一一家成功使用該類型倉庫的企業。

　　“我們的高精加工區，也是特色之一。”現場工作人員表示，高精機加區主要負責閥塊、銷軸及其它高精零件的機加工，總投資2.9億元，由4條閥塊柔性生產線、1條銷軸柔性生產線以及小件高精機加區組成,共一百多臺高精設備。整個機加區集智能化、柔性化、少人化于一體，能滿足多品種、小批量生產要求。

　　“通過運用智能化系統及設備，在不增加設備投入的情況下，預計2014年三一重工總裝車間同比可節約制造成本1億元，年增加產量超過2000臺以上，每年同比產值新增60億元以上。”賀東東認為，這一項目契合“工業4.0”內容，為未來實施工業4.0奠定了堅實的實踐基礎。