■東莞市瑞必達科技有限公司無人車間　　

一塊兩三毫米厚、一巴掌大的透明玻璃，伴隨著流水被鉆頭切削掉棱角；一支機械手伸出夾子，穩穩夾住小玻璃片，平移二三十厘米，放到一旁的料架上……在松山湖手機顯示屏生產企業瑞必達的廠房里，一部華為手機觸控屏就這樣完成了“出生”的第一步。

　　“以前整個車間‘密密麻麻’的，每臺精雕機前都得站一個人，手動取玻璃、放玻璃，一個檔位一個人，我們開玩笑叫作‘菜市場’。”瑞必達總工程師胡煒笑著形容。如今，在實施自動化改造后，這道工序一個人就能同時看管20臺機器。

　　這也是瑞必達實現智能工廠的第一步。這家曾首創用“機器人”在新三板敲鐘的企業，已在行業內首次實現精雕、絲印等多個環節的“無人操作”，如今，它正在往整個廠區實現智能生產的道路上邁進。

　　竅門

　　一個機械手讓效能提升22倍

　　精雕，是生產每塊手機玻璃蓋板的第一步。它需要按照每個品牌想要的尺寸、形狀，用精雕機對一塊塊手機玻璃打磨雕刻。“工人基本上片刻都離不開，因為一塊玻璃只需要兩分鐘就能雕好，你得時刻更換玻璃板。”瑞必達機床操作工人小宋告訴記者。他剛進廠時，培訓加實操，快半年才算是熟練工，而現在新員工大多培訓一周左右就可上崗。

　　這個轉變，來自兩年前瑞必達的全自動化改造。說起來也簡單，只是加裝了一個機械手，實現自動上下料。“但就這個環節，卻花了半年時間研發。因為精雕加工環境惡劣，腐蝕性強，作業空間狹小，常規通用機器人難當重任，必須進行二次定制、開發。”瑞必達智能車間項目負責人包中文告訴記者。

　　包中文介紹，改造后的效果非常明顯。首先是人減少了，車間里 “人煙稀疏”，不必擔心旺季難招人，產品優良率也提高了8%。此外，以往人工操作非常容易把玻璃劃傷，得對玻璃進行研磨去掉劃痕。不過，現在換了機械手，研磨程序基本取消。而產能上，原先每人每天能生產650片，現在每人可以生產1.5萬片，生產率一舉提升了22倍。單片產品的加工成本，也由原來的3.21元，降到1.91元。

　　具有類似效果的自動化改造，在其他絲印、清洗、烘烤等環節同樣突出。例如，智能手機屏幕上的企業LOGO、按鍵標識，是通過一種“絲印”的工藝印刷上去的。這個環節，瑞必達也在行業內首次實現了全自動加工，效率也提升好幾倍。

　　心得

　　先易后難“螞蟻搬家”式改造

　　作為瑞必達自動化團隊的舵手，總工程師胡煒曾在德國蒂森克虜伯、上海大眾有過多年從業經歷。在他看來，瑞必達車間成功的秘訣，就是先從最容易出成果的環節下手。當初，正是他摸底選定了精雕環節首先開刀，良好的效果讓公司嘗到甜頭，才有了后續多個工序“螞蟻搬家”式的改造。

　　如今，瑞必達已經再接再厲，上馬了300多臺第二代全自動精雕加工單元，可以實現不停頓連續加工，而這需要更多機械手分工合作。“其實，我們也可以用更高大上的工業機器人來代替。如果用幾臺機械手，組成一個多軸的加工單元，一樣可以達到工業機器人的效果，只不過技術難度大一些。”胡煒透露，一臺機械手只需要一萬多元，而一個工業機器人價格往往十幾二十萬元。“既然能花小錢辦大事，何樂而不為呢？德國也才在很少幾個產業實現全自動、智能化呢。”

　　“不過，智能化終究是不可逆的未來趨勢，早走一步，就早占據優勢。”胡煒介紹，該公司目前已經制定好計劃，將投入數億元實現整個工廠真正的智能化生產。在他看來，雖然瑞必達也用上了ERP系統等軟件，但企業只能追蹤到項目完沒完成，進度、采購、工藝調整、加工過程、發貨等情況，其實還不能精確掌握。

　　這非常不利。舉個例子，手機行業風起云涌，經常出現客戶臨時增加、減少訂單等，這就要求企業反應迅速。而現實情況是，一有突發狀況，還得層層審批、下達指令，到班組長按下機器按鈕時，可能大半天時間過去了，原本要取消的幾萬片產品已經被生產出來了，造成嚴重損失。

　　可喜的是，瑞必達正在借助建設國家智能示范項目契機，上馬更先進的MES（制造管理）、PLA（產品周期）等系統。到時候，工人只需同時手持平板、手機，就可以實時查看數據報表、曲線，自動接收各種提醒信息，整個車間運行、調度真正“一手掌握”。

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　　瑞必達入選國家智能制造示范項目

　　近日，國家工信部公布了2016年智能制造試點示范項目名單，東莞市瑞必達科技股份有限公司項目入選，成為東莞繼勁勝股份之后，又一拿下智能制造示范的企業。

　　瑞必達成立于2011年，是一家集手機及筆記本電腦觸摸屏蓋板玻璃研發與生產的高技術企業，也是該市場份額三強品牌之一。去年8月，瑞必達登陸新三板，敲鐘儀式上瑞必達首用機器人敲鐘，曾引起業內轟動。年報顯示，該公司去年實現營業收入總額為4.23億元，較上年同期增長28%；實現凈利潤5091萬元，較上年同期增長167%。

　　據悉，這次名單為我國第二批智能示范項目，一共涉及63家企業，廣東省入選數目最多，共6家。按照要求，智能車間/工廠試點示范項目須通過2到3年持續提升，實現運營成本降低20%，產品研制周期縮短20%，生產效率提高20%，產品不良品率降低10%，能源利用率提高10%。