位于南京江北化工園區和高新開發區的南京鋼鐵股份有限公司，始建于1958年。目前已是集焦化、球團、燒結、煉鋼、鋼材軋制、鋼材深加工為一體的大型鋼鐵企業。近年來，南鋼的主要經濟指標一直穩居全行業前列，其中經濟效益綜合指數始終穩居行業前三名，先后獲得“亞洲質量獎”、“全國質量獎”、“全國用戶滿意企業”等重要榮譽，并且是全國首批兩化融合示范企業。

精益生產技術調和大規模與個性化的矛盾

在鋼鐵行業的傳統生產模式中，個性化定制與規模化生產是一對矛盾的要求。個性化定制必然帶來訂單的零散，數據量大而且復雜。

南鋼集團董事長黃一新說：“以30萬噸的VICC油輪為例，按傳統模式，一條整船客戶大約需要500個規格的船板，現在船廠推行分段化精益生產，一條船給鋼鐵企業下的規格多達2800多個。對鋼鐵企業來說，一爐鋼是150噸，而零散訂單一張鋼板只有幾噸，有的鋼板甚至只要半張。這樣的訂單，按照傳統的規模化方法是無法生產的。”

針對這一問題，南鋼通過生產的精益化、智能化，交付的敏捷化，準時化，滿足了船舶企業船板分段配送的個性化定制需求。

南鋼寬厚板工作人員介紹說，“我們接到訂單后，系統會將銷售訂單分解導入內部生產過程，再通過精益生產技術，例如‘馬賽克生產’，將一張鋼板同時生產不同產品，以此制造出客戶需要的個性化產品。”

除此之外，南鋼還會與用戶的設計部門提前溝通，幫助客戶優化方案，做出可實現最優化鋼材生產的設計。通過這些方法，鋼材利用率由90%提高到95%，庫存從原來2個月下降到7天，造船工時節省了1/3。

運用機器人降低危險性提升穩定性

在生產過程中，為了避免工人受到強大熱輻射的影響，南鋼將機器人應用到日常工作中來。測溫取樣機器人于去年8月投入使用，是南鋼在冶煉工位智能化改造的實際應用。測溫取樣機器人由橫向運行導軌、機器人本體、測溫(取樣)傳感器及數據傳輸系統組成，通過優化工位站位設計，完善運行軌跡算法模型，實現在鋼鐵冶煉過程中將熔融金屬測溫取樣工位代替人工，避免工人在生產過程直面鋼水的危險性。

除此之外，南鋼理化試驗力學室也應用了鋼板試樣拉伸試驗機器人系統。這個機器人能夠進行試樣夾取、對中、尺寸測量、拉伸試驗、殘樣夾取、試驗數據網絡傳輸等工作，實現批量自動上下料拉伸試驗，減少過程中的人為因素，使測量數據更加準確可靠。黃一新說，“明年生產一線將配備100到200臺機器人，對更多工位進行智能化改造，逐步實現機器替代部分人工。” 

鋼鐵優強  多元并舉

當前，南鋼正按照“鋼鐵優強、多元并舉”的發展思路，做精做強鋼鐵企業。同時，以中國制造2025為引導，加快南鋼智能制造的推進步伐，全力打造智能化、互聯網化的鋼鐵企業新樣板，并推動上下游產業鏈協同合作，助力制造業轉型升級。展望不遠的將來，南鋼將成為國內鋼鐵行業產品最優、服務最好、競爭力最強、環境最美的一流鋼鐵企業。