2016年11月，萬力輪胎合肥工廠正式投產(chǎn)（以下簡稱“萬力合肥工廠”）。這意味著經(jīng)過多年的籌備和16個(gè)月的緊張建設(shè)，萬力集團(tuán)以創(chuàng)新發(fā)展思維，打造的全國首個(gè)全領(lǐng)域智能化、全流程自動(dòng)化、全方位綠色化的輪胎工廠，從構(gòu)想變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)。

萬力合肥工廠是萬力集團(tuán)旗下萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設(shè)的世界級(jí)輪胎制造工廠。該工廠計(jì)劃投資19.88億元，實(shí)際投資14.28億元，占地面積500畝，2015年6月26日建設(shè)工程動(dòng)工，2016年底達(dá)到一期100萬條全鋼子午胎的產(chǎn)能，2017年年中將達(dá)成年產(chǎn)全鋼子午胎200萬條的產(chǎn)能。

萬力集團(tuán)董事長付守杰介紹，在籌劃建設(shè)萬力合肥工廠之初，就計(jì)劃不再重復(fù)建設(shè)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的工廠，而是要按照“中國制造2025”的總體要求和“工業(yè)4.0”的標(biāo)準(zhǔn)，建設(shè)國內(nèi)領(lǐng)先、世界一流的輪胎智能制造工廠。

合肥萬力輪胎有限公司總經(jīng)理、高級(jí)工程師石崢介紹，全流程自動(dòng)化、智能化、信息化的輪胎工廠此前國內(nèi)并不存在，即便是國外也沒有先例。因此，在工廠設(shè)計(jì)之初，并沒有可以參考的現(xiàn)成經(jīng)驗(yàn)。為此，在萬力合肥工廠立項(xiàng)前期，公司就在汽車、生物制藥等行業(yè)反復(fù)考察，希望結(jié)合各個(gè)行業(yè)先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，打造出理想中的智能工廠。

石崢介紹，最終建成的合肥工廠，引入了汽車整車制造的全線流水線管理觀念，向制藥業(yè)學(xué)習(xí)了制造過程精密管理，設(shè)立四大智能立體倉庫等，還向家電制造企業(yè)學(xué)習(xí)了精密制造。為此，公司攜手50多家國內(nèi)外供應(yīng)商，協(xié)同開發(fā)600多個(gè)先進(jìn)系統(tǒng)和設(shè)備。而最讓合肥工廠引以為傲的是，驅(qū)動(dòng)整條生產(chǎn)線的“最強(qiáng)大腦”是和全球知名的自動(dòng)化與信息化公司美國羅克韋爾共同開發(fā)的MES信息系統(tǒng)。通過這一系統(tǒng)，合肥工廠能夠?qū)崿F(xiàn)全流程的自動(dòng)化、信息化、智能化生產(chǎn)，把傳統(tǒng)輪胎企業(yè)，甚至是制造業(yè)企業(yè)不敢想、不敢做的智能制造工廠變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)。

在參觀萬力合肥工廠時(shí)，記者發(fā)現(xiàn)，寬闊明亮的生產(chǎn)車間中，很少能看到工作人員，但在最終的成品區(qū)，一條條輪胎卻不斷被生產(chǎn)出來。這其中的奧秘在于，在MES系統(tǒng)的“指揮下”，生產(chǎn)車間啟用了“海陸空”全自動(dòng)輸送鏈：AGV及RGV運(yùn)輸車輛、EMS空中輸送車輛、倍速鏈及提升機(jī)串聯(lián)四大智能立庫；以及包括六軸機(jī)器人(20.450, 0.06, 0.29%)在內(nèi)的各類智能生產(chǎn)設(shè)備。

多位業(yè)內(nèi)專家認(rèn)為，這樣的智能化生產(chǎn)設(shè)備，提升了物流的運(yùn)轉(zhuǎn)，確保了生產(chǎn)工藝的精度，使得工廠的生產(chǎn)效率顯著提升。“原來生產(chǎn)一條輪胎需要48小時(shí)，而合肥萬力智能工廠生產(chǎn)一條輪胎的時(shí)間縮短到了30小時(shí)。相同規(guī)模的傳統(tǒng)輪胎企業(yè)需要工作人員2100多人，而合肥萬力智能工廠只需要696人，而且每人每年的平均產(chǎn)值高達(dá)332萬元，是傳統(tǒng)工廠的三倍。”石崢說，智能工廠給企業(yè)帶來的是看得見的好處，在提升生產(chǎn)效率的同時(shí)，讓企業(yè)的競爭力發(fā)生了質(zhì)的飛躍。

更讓萬力合肥工廠自豪的是，在實(shí)現(xiàn)智能化生產(chǎn)的同時(shí)，工廠還將綠色環(huán)保、節(jié)能減排等要素巧妙地融合在生產(chǎn)中，改變了輪胎在消費(fèi)者眼中缺乏科技感、“傻黑粗笨”的傳統(tǒng)形象，樹立起輪胎行業(yè)智能制造、綠色制造新標(biāo)桿。

付守杰介紹，合肥工廠要做真正的“好鄰居”。廢水處理方面，做到工業(yè)廢水零排放，且通過回收工業(yè)廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲(chǔ)備雨水等進(jìn)行綜合處理后作為工業(yè)循環(huán)水的補(bǔ)充水，工業(yè)用水基本無需外購自來水，每年節(jié)約用水量約40萬噸；廢氣處理方面，無機(jī)物采用臭氧噴淋技術(shù)、有機(jī)物采用低溫催化燃燒技術(shù)，實(shí)現(xiàn)廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達(dá)到99.5%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于行業(yè)先進(jìn)水平；節(jié)能方面，生產(chǎn)過程中的蒸汽經(jīng)過差壓發(fā)電、硫化及余熱利用等環(huán)節(jié)的充分循環(huán)使用。同時(shí)通過在大功率設(shè)備上首次運(yùn)用永磁同步電機(jī)技術(shù)等，每年節(jié)約用電約2600萬度。