2015年初，安徽江淮汽車股份有限公司（以下簡稱：江淮汽車）的小型易駕SUV瑞風S3月銷量突破20000輛，可謂為2014年國內自主品牌車不景氣的市場注入了一股強心劑。隨后，各大媒體爆出，江淮汽車制定并發布了較高的銷售目標，預計2015年銷量目標增長75%。75%的預估銷量目標意味著什么？這個數字幾乎等同于10倍汽車行業預估增速的水平。也就是說，2015年江淮汽車的銷售目標為30萬輛。

    強大的信心與底氣來自于哪里？來自于企業數字化制造的有力支撐。用江淮汽車總工程師李世杭的一句話，可以精準概括江淮人做企業、做產品的精髓，“江淮汽車關注德國工業4.0、中國制造2025規劃等，緊跟全球制造步伐，持續不斷地將新工藝、新技術與產品相結合，做成具有江淮特色的數字化、智能化制造。”

    數字研發“開疆拓土”

    汽車行業是較典型的最早、最先應用數字制造的行業，最新的制造工藝與技術均可在汽車制造的各個領域中得到應用與體現。江淮汽車的數字制造針對企業本身的信息化需求與實踐，融合了濃烈的“江淮特色”。

    江淮汽車的信息化之路已堅持了二十多年，持續不斷的建設，讓信息化得到了全面而深入的應用。特別是在江淮汽車集團的整車組裝企業中，作為整車的主要生產研制單位，無論從設計到生產均已初步建成數字化企業。

    對于汽車制造而言，產品研發是數字制造的基礎。李世杭指出，目前，中國的汽車行業分為兩大陣營，一是外資品牌企業，這類企業均為世界先進的汽車制造企業并與中國企業攜手合作，這類企業的最大特點是數字制造的相關工藝、制造、管理等體系較成熟。另一類為自主品牌汽車企業，如江淮汽車的產品主要依靠自主研發，在數字制造以及企業信息化方面，研發的信息化系統占據相當重要的比例。目前，汽車行業研發設計的相關技術與應用系統，在江淮基本得到了較深入、有效地的應用，普遍實現了全三維建模技術。

    尤其在近幾年中，江淮汽車在精益研發領域取得了較大的成績，通過總結、提煉、創新，在汽車設計的各個專業領域中，仿真優化設計從10年前的幾種應用軟件，發展到現有的幾十種應用軟件，應用領域越來越精細，也越來越專業。江淮汽車品牌的研發能力與水平，居于國內領先地位，并在一些設計領域的應用層面保持著與國際的同步水平。

    在江淮新建成的制造工廠中，制造前期就開始導入仿真優化分析技術，同時，在生產線設計、生產物流中也同樣實現協同仿真。在涂裝、噴漆、焊接、組裝等重要生產環節中，實現機器人動作程序和多機器人的協同仿真。如，在涂裝工藝設計之前，采用優化仿真技術檢查涂裝電泳的泳透率，來檢查是否存在死角。在沖壓模具設計環節，用優化仿真技術檢查模具的回彈、變形。這些自主研發的、具有江淮特色的研發設計技術的應用，大大地提升了自主研發能力和自主研發水平。 

    研發設計是企業生存、發展的基礎。李世杭表示，正是因為江淮汽車領先的研發設計能力與水平，才讓新車型SUV瑞風S3在國內SUV產品單一車型保持銷量第一的位置。

    他強調，中國汽車市場競爭非常激烈，可以說，中國汽車行業的競爭就是全球化的競爭。外資車企往往是全球同步發布最新產品，只有最好的產品才能在同臺競爭的情況下，占據一席之地。產品的競爭力，是重要的基礎。那么，企業的競爭力從哪里來？隨著產品設計的復雜化、智能化以及對性能的嚴苛要求，國內自主品牌汽車必須與國際保持同步。現在，離開數字化研發技術，產品是絕對設計不出來。并且離開了基礎，是絕對不可想象的。

    江淮汽車在產品研發過程中，結合企業的長期實踐，參照若干標桿企業的先進做法，并通過與國內外研發機構的深入合作，總結出一套整車的研發流程，在這種研發流程和過程管理中，江淮汽車將研究成果與國內大學和軟件開發公司共同合作，把實踐思想、管理以及技術標準固化在產品開發平臺里，如前面所提到的相關研發設計軟件，是一種標準的軟件，在產品研發過程管理中，通過總結、提煉、創新，用軟件來實現江淮的業務需求。

    技術與管理的互動

    數字化技術與企業管理的緊密結合是企業實現轉型升級，滿足客戶需求的重要支撐。 江淮汽車的管理信息系統是對企業整個生產過程、資源管理、經營管理等領域，進行高效而有力的支撐。也就是說，每天在江淮汽車的企業里，大概有幾十種管理門類的軟件為日常企業運轉的管理而效力，這里面包括ERP、MES、SCM等。 除此之外，根據企業業務需求而自主研發的相關管理軟件也得到了全面而深入的應用。

    也許在一些企業中多達幾十種的管理軟件讓人最頭痛的就是集成問題，但是在江淮汽車，任何一種軟件都不是獨立的信息系統，是多系統之間的協同與集成。現已基本實現全面貫通，無信息死角，無信息孤島。 

    對于，目前中國大多數制造企業存在技術與管理兩層皮的現象，李世杭表示，讓數字化技術更好的應用，主要做到管理上的同步升級。從企業戰略層面，把技術與管理體系化。

    以江淮汽車為例，20年前，在企業剛剛導入信息技術時，根據需要做了產品技術改造以及生產線的改造，這時江淮汽車就提出一個口號，“技術進步與管理進步，是企業兩個輪子的同步升級。”這個口號的提出也形成了江淮的管理思想，兩個輪子互相融合、互相促進、互相發展，起到了兩個輛子一起飛的效果。

    具體到管理的細節上，李世杭指出，一方面，在實施推廣信息化的過程中，江淮針對企業的管理需求、管理問題，研究并制定企業的解決方案。所以，我們的任何一個信息化項目，一定是以提升企業競爭力，提升企業的管理水平為目標，因此，在江淮不會為了信息化而信息化。

    江淮提出的口號也表明，信息化項目不能作為一個技術項目，一定要當做管理項目。所以，江淮在引進任何一個信息化項目時，都會做事前策劃，梳理要解決的問題。然后通過信息化的導入，將先進的管理方法、管理思想以及管理流程融合在企業的實際需求中。以正向移位的方法，也就是說凡是有更先進的方法，能夠解決企業管理問題，決不遷就現有的差距，要緊靠上去。

    在其他的一些企業中存在的“兩層皮”現象，說明企業還沒有把管理與技術的關系搞明白。往往存在用軟件適應原有管理，或者是開一個軟件來適應企業原有業務流程，目的只是希望更為方便一些。從企業原有流程角度，沒有沖破大局的思考。因此，用軟件去遷就管理現狀，以及較落后的管理基礎與管理方法。那么，這樣的信息化是生命力不強的，或者說失敗比較多。

    相反，企業將信息技術用好，要得益于管理的進步。因為，管理水平較低，基礎薄弱，人員素質和技能較低，包括人員觀念的落后，都無法適應信息技術的應用環境。所以，企業需要良好的管理，特別是基礎管理工作，需要企業從思想觀念、方法工具等，持之以恒的做好管理的技術層面。企業管理的提升，也為信息化的成功實施和應用提供了充分的保障。因此，管理與信息化是互動、互融的。

    機器人成制造主角

    最近幾年，在江淮新建立的制造工廠中，在汽車制造的沖壓、焊裝、涂裝、組裝四大工藝領域中，機器人大量引入與應用，已讓江淮邁進了自主品牌汽車數字制造的前沿行列。

    在整個生產流水線上，可以看到這樣的情景。

    首先映入眼簾的是江淮汽車的沖壓車間，沖壓是汽車四大生產工藝的第一步，顧名思義就是把一塊塊切割好的鋼板沖壓成型，把它們變成轎車生產中不同形狀不同需求的鈑金部件。江淮采用了濟南二機床的沖壓設備，濟南二機床的沖壓設備占到國內沖壓設備80%的市場份額，在國內已經屬于比較先進的沖壓設備。

    沖壓車間有4臺自動生產線，編好程序輸入指令后，機器人就可以自動工作了。一道沖壓工序完成，沖壓好的鋼板就由自動機械臂吸附起來，將其送到下一個沖壓工序中。

    在江淮的焊裝車間，基本的工藝流程是先將各個沖壓好的零部件分別焊裝。在焊接車間的車身成型工位上，江淮使用了瑞典ABB公司提供的自動焊接機器人，通過多個機器人實現拼裝鏈接工藝，保障了焊接工藝精細程度，也實現了柔性生產和降低成產成本的目的。

    車輛在進行完焊裝工藝后便進入了涂裝車間。江淮的涂裝車間擁有保障品質的一系列技術。其高泳透率電泳漆配合全自動化控制設備，保證車身內外電泳完整覆蓋，具有絕佳防銹性能。

    涂裝車間的先進設備同樣在業內遙遙領先。其擁有國內節拍最高的擺桿鏈生產線（50s/臺），可實現多平臺車型高柔性化的全自動化生產，隨時跟蹤車身位置及狀態，保證車身內外腔最佳的電泳效果。涂裝車間還擁有文丘里噴漆室，這也是國際最先進的噴涂及油漆處理裝置，可以根據編程軟件設定好的顏色進行噴涂。

    在噴涂工藝之后，車輛便被輸送到總裝車間。江淮的總裝車間干凈整潔，在這條生產線上，平均每臺車下線時間為88秒。在總裝車間，可以看到很多零部件碼放的整整齊齊。工人們先按照之前的生產計劃將具體每臺車的配置和顏色進行配對，之后就按照配置單上的要求進行裝配，裝配工藝也是流水線作業。

    車輛安裝完成后，就可以開到檢查車間進行外觀和裝配檢測。來自不同角度的明亮的光線，可以更好的幫助質檢人員發現車身瑕疵。車輛經過進行燈光、輪胎以及密封試驗后，就可以抵達成品區以待做出廠檢測。檢測沒有問題，就可以出廠了，隨后就等著運輸車將車輛運到各個4S店交給客戶。

    除了以上情景，李世杭補充了應用的亮點，他指出，在沖壓車間中，已經用機器人代替人工上下料，是完全自動化的，在封閉的生產線上，全部應用機器人，中間生產過程不需要人員的干預。除此之外，在江淮的每一條焊裝線上都有100～200臺機器人同時工作，基本實現生產無人化。同時，在汽車的裝配的過程中，物料的運輸正在應用自動化的物流設備，以及物料搬運的輔助機器人如AGV小車等。  

    目前，江淮已將機器人與自動生產線有力結合，談到機器人與自動化生產線的標準達到統一，促進和諧地生產時，李世杭表示，企業對機器人的應用層面來講，一家企業采用多家品牌的機器人，完全沒有問題。但是在一條生產線上，建議使用同一品牌的機器人產品，如在一條生產線上使用多種品牌的機器人，會造成巨大的集成難度，成本與代價過大，是完全沒有必要的。

    智能制造邁進步伐

    工業4.0是世界制造的遠景規劃，也是中國制造的終級發展目標。在這種趨勢下，江淮汽車非常關注和跟蹤相關技術的內涵和技術內容。目前，正在制訂江淮汽車智慧工廠的規劃。

    達標部署：江淮汽車正在編制的智慧工廠規劃作為十三五及后期的智能制造的策略和思路。從企業角度，礙于企業信息發展水平的參差不齊，提出雙達標策略。李世杭表示，在強調工業4.0目標的同時，要以2.0、3.0為基礎進一步打牢。在信息化基礎較好的核心企業——江汽股份公司，進一步深化應用。而對其他企業，如合肥制造基地以及其他制造基地，主要考慮數字物流的發展。在集團中的汽車零配件企業中，繼續發展夯實基礎信息化的深入應用。不同的企業要進行達標部署，也就是說，每一個企業達到什么程度，信息化部署到什么程度，應該用什么樣的系統。如以零部件企業為例，零部件企業應該具有最基本的信息化系統，而根據業務需要達到支撐作用，就可以通過達標部署。

    達標應用：達標應用就是管理問題，有很多企業信息系統實施以后，開始上線的時候還能應用，慢慢的開始退步，最后系統崩潰。所以，要從企業實施的第一階段開始，每個系統的控制和作業標準，要達到業務使用的標準過程。江淮汽車通過評估審計、檢查等方法，動態審視每一個業務部門，每一個業務環節是否按照規范進行應用，包括數據的標準化。簡單地說就是打基礎，使整個集團在數字化方面，達到同步水平。

    制造系統規劃：工業4.0是進一步提高制造過程智能化和自動化水平，對于江淮汽車制造的規劃與戰略，采取的是同步引領策略，主要體現在制造過程的自動化和智能化。李世杭總結出以下幾個要素。   

    第一是標準問題。涉及到多系統的協同集成，包括感知層面的物聯網、從上層到底層的數據集成，系統集成等問題，因此，江淮會加大力度研究、建立統一的標準。

    第二是裝備的自動化。前幾年，隨著汽車行業的高速發展，江淮在生產產能方面不停跟進，按照目標，擴建了很多新的工廠。那么，從十三五開始，江淮提出“在廠房內部鬧革命”的目標。也就是改造現有的工廠和車間裝備，更多的使用智能化、自動化的生產裝備。用機器換人，主要體現在制造過程以及物流環節中。

    第三是建立樣板車間。要讓整個企業全部達到智能生產的水平，成本投入很大，也需要一個發展的過程。但是江淮希望在十三五期間，按照工業4.0的標準，建成1～2個樣板車間，相關智能技術全面應用，初步實現無人化車間或生產線。包括CPS系統、物聯網、設備控制以及ERP、MES等系統的高度集成應用。

    最終目標是通過減人增效，實現高效自動化，提高人的生產效率，提高設備的利用率，同時也降低生產過程的能源消耗。通過計劃的科學性和精準性，降低材料消耗，降低生產計劃互相之間的銜接不充分，造成的人力資源的浪費等。