近日，伴隨華晨寶馬新大東工廠正式開業，全新一代BMW  5系Li也正式下線。作為寶馬集團全球生產體系中最新的一座工廠，新大東工廠極具前瞻性的引入“工業4.0”體系，將大數據、物聯網、數字模擬和3D打印等創新科技、生產設備和技術綜合應用于四大工藝車間，為中國客戶傾力打造至臻完美的全新一代5系長軸距產品。

世界頂尖沖壓機

鋁制車身的完美塑型

新大東工廠沖壓車間裝備了全球頂尖的萬噸級6序伺服沖壓機，最大沖壓速度可達18次/分鐘，為同級之最。沖壓模具精度高達0.02毫米，僅為人類發絲直徑的三分之一。超高的沖壓精度是全新BMW5系Li如同雕塑一般的精美車身腰線與立體造型的保證。沖壓車間負責全新5系Li車身包括四門兩蓋在內的33種鋁件的生產，僅車門一項就比上代車型實現減重接近50%，使得新一代車型的高效輕量化車身成為可能。重量的減輕帶來更好的操控性，同時亦能降低油耗和排放。

鋁的物理特性導致鋁板的沖壓回彈度遠高于鋼板，因此沖壓鋁板的復雜程度也要三倍于鋼板。沖壓車間通過數字化雙胞胎技術，利用3D電腦模擬和掃描技術，克服了鋁材物理特性帶來的挑戰，確保鋁板沖壓的質量。通過沖壓流程大數據的記錄和分析，亦能實時進行對比監測，確保全新5系Li車身鋁件的高精度打造。

最新一代機器人打造超高剛性輕量化車身

車身車間配備了856臺最新型工業機器人，依據分工不同，使用多達18種連接技術打造全新BMW5系Li的超高剛性輕量化車身。新大東工廠在全球范圍內率先使用拉弧式電弧球形焊技術，在增強焊點強度的同時，也能有效提升后續裝配的效率；熱熔自攻螺絲技術是寶馬在中國工廠里首次使用，是目前寶馬車身鋼鋁兩種材質結合的最可靠、最高效的方式；車門和后備箱蓋使用了業內領先的接觸式激光焊接技術，對焊點的處理和控制更加理想，焊縫更細，卷邊更小，焊接強度也更高。全新5系Li車身使用了多達30余種不同材料，使得車身連接點數量達到驚人的9500余個，遠超上代車型的不足6000個焊點，工藝之復雜程度可以想見。車身關鍵防撞部位如B柱采用了屈服強度高達1300兆帕的熱成型鋼材，即便是制造航母，其所用鋼材屈服強度通常也僅為800兆帕，全新5系Li的車身安全性毋庸置疑。

新一代5系Li的車身膠合長度長達132米，有效增強了車身的抗腐蝕性。新一代車型相比上代減重最高可達130公斤，全新的車身材料構成和連接技術功不可沒，車身剛性也顯著提升，由此帶來更好的操控性和安全性。車身車間也采用了以大數據為基礎的激光掃描儀，每秒可掃描車身上多達兩萬個點，技術人員由此可以實施深度質量檢驗，確保全新5系Li  的車身卓越質量。